Hydrofobizacja nawierzchni lotniskowych z betonu cementowego

Uszkodzenia nawierzchni lotniskowych z betonu cementowego pojawiają się mimo stosowania sprawdzonego składu betonu oraz wysokiej jakości materiałów użytych do wyrobu mieszanki betonowej. Przyczyny zachodzących procesów destrukcyjnych to między innymi działanie mrozu oraz stosowanie w okresie zimowym chemicznych środków odladzających, co wynika z konieczności zapewnienia ciągłej gotowości eksploatacyjnej nawierzchni lotniskowych.

W celu zapewnienia odporności betonu na działanie ww. czynników do budowy nawierzchni lotniskowych stosuje się wyłącznie betony napowietrzone klasy od C30/37 do C45/55, zgodnie z projektem normy obronnej pr NO-17-A204. Minimalna zawartość powietrza w mieszance betonowej wg wymienionego projektu normy oraz według dotychczas obowiązującej normy PN-V-83002:1999 wynosi 4,5 %. Do wytwarzania mieszanki betonowej stosuje się kruszywo łamane (jako kruszywo grube najczęściej grysy granitowe frakcji 2-8 mm, 8-16 mm oraz 16-22 mm, jako drobne – piasek frakcji 0÷2 mm) oraz cement portlandzki CEM I 42,5 (zawartość cementu: od 380 do 410 kg/m3 ), o oznaczonej zawartości alkaliów (maks. 0,6 % w przeliczeniu na Na2 O). Wskaźnik wodno-cementowy nie powinien przekraczać wartości 0,40. Biorąc pod uwagę odporność betonu na powierzchniowe łuszczenie z uwzględnieniem postanowień normy PN-EN 206-1 ze względu na agresywne oddziaływanie zamrażania/rozmrażania ze środkami odladzającymi, betony nawierzchniowe klasyfikuje się do klasy ekspozycji XF4. Zapewnienie właściwego stanu technicznego nawierzchni lotniskowych jest ważnym czynnikiem związanym z bezpieczeństwem startów i lądowań statków powietrznych, wynikającym z zagrożenia zasysania ciał obcych. Na stan techniczny wpływa przede wszystkim jakość warstwy jezdnej, tj. wielkość i liczba uszkodzeń, jak np. pęknięcia, złuszczenia, odpryski czy wykruszenia.

Zabezpieczanie preparatami do hydrofobizacji betonu

Podejmowane są działania mające na celu odpowiednie zabezpieczenie nawierzchni przed destrukcyjnym oddziaływaniem mrozu i środków odladzających oraz płynów eksploatacyjnych, prowadzące do ograniczenia liczby uszkodzeń nawierzchni w czasie jej eksploatacji. Stosowane zabiegi wpływają jednocześnie na zwiększenie trwałości nawierzchni betonowych i ograniczenie potrzeby wykonywania prac remontowych. Jednym z podstawowych środków zaradczych może być stosowanie preparatów do hydrofobizacji betonu cementowego. Są to najczęściej preparaty jednoskładnikowe w postaci ciekłej, które zawierają w swoim składzie związki krzemoorganiczne (silikoniany, żywice silikonowe, silany, siloksany). Oferowane są również preparaty hydrofilowe. Zgodnie z normą PN-EN 1504-2, impregnacja hydrofobizująca to obróbka betonu nadająca jego powierzchni własności hydrofobowe, tj. zdolność odpychania wody. Hydrofobizację przeprowadza się w celu zapobiegania wnikaniu wody w głąb struktury betonu, a tym samym poprawy jego mrozoodporności. Podczas hydrofobizacji pory i kapilary nie zostają wypełnione, a jedynie ich ścianki zostają powleczone preparatem. Na powierzchni nie powstaje ciągła warstewka preparatu, a wygląd zewnętrzny powierzchni betonu pozostaje niezmieniony. Cząsteczki większości silikonowych środków hydrofobizujących mają zdolność odpowiedniej orientacji przestrzennej, polegającej na układaniu się atomów tlenu na powierzchni hydrofilowej sieci siloksanowej (np. mineralnej), a z drugiej strony na odwróceniu grup organicznych na zewnątrz w postaci tzw. grzebienia hydrofobowego. Głębokość wnikania (penetracja) zależy od różnych czynników, a przede wszystkim od nasiąkliwości impregnowanych materiałów, zależnej od porowatości i stopnia wysuszenia, od ilości wprowadzonego środka i jego właściwości, a zwłaszcza od ciężaru cząsteczkowego, struktury, lepkości itp., a także od rodzaju i właściwości rozcieńczalnika, stężenia środka i techniki hydrofobizacji.

Nasi partnerzy: